Automatización de almacenes: cuándo conviene y cómo se hace

Es que el guardado, la búsqueda y el traslado de la carga los hagan máquinas coordinadas por software, en lugar de personas con equipos de elevación. Incluye el almacenamiento automático de pallets y de cajas, los robots lanzadera, los robots móviles, el almacenamiento vertical, el transporte interno y el software de gestión y control. No es todo o nada: se puede automatizar un solo proceso y dejar el resto manual.

Es un almacén donde la carga se guarda y se retira con máquinas guiadas por software, sin un conductor por movimiento: transelevadores, miniload para cajas, robots lanzadera o autoelevadores autónomos. También se lo llama almacén automatizado o robotizado; según el país se dice depósito automatizado, bodega automatizada o CEDIS automatizado, y es lo mismo.

Es la sigla en inglés de sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (Automated Storage and Retrieval System). Nombra al conjunto de estantería, máquinas que guardan y retiran la carga, transportadores de entrada y salida y software de control. ASRS y AS/RS son la misma sigla escrita de dos maneras.

Si tiene rack selectivo en buen estado, lo primero que evaluamos son los autoelevadores autónomos, también llamados robóticos o automáticos (VFR): se manejan solos, guardan el pallet en la estantería que ya existe y se suman de a una o dos unidades, sin rieles ni estructura nueva. Ingeniería valida en cada caso los pasillos, la viga más alta y el estado del rack.

La zona automática puede trabajar turnos que una operación manual no sostiene, porque las máquinas no necesitan a una persona en el pasillo. Siguen necesitando gente por turno los puestos de entrada y salida, la atención de incidencias y el mantenimiento programado, y eso se dimensiona en el proyecto. A esa forma de operar se la llama a veces dark warehouse.

No hay precio de lista: depende de la unidad de carga, la cantidad de ubicaciones, la altura disponible, los movimientos por hora en el pico y la integración con el software de gestión. En los proyectos que evaluamos, el payback de referencia es de 18 a 36 meses, y la comparación entre propuestas se hace a diez años de costo total.

La instalación de un sistema automático lleva de 3 a 4 meses desde la orden de compra, con fabricación, embarque, montaje y puesta en marcha. Antes hay relevamiento y diseño, y su duración depende de qué tan ordenados estén los datos de su operación.

No hay un tamaño mínimo. Lo que decide es el problema: falta de espacio, una preparación de pedidos que no da abasto o una operación que depende de pocas personas. La altura libre define qué familia de sistemas entra, no si el almacén califica: donde no entra un sistema de pallets, entran el almacenamiento vertical, la estantería o el trabajo sobre el proceso.

Sí, y es lo habitual. Se automatiza primero el proceso donde la operación se traba y el resto sigue manual. Cada etapa se diseña pensando en la siguiente, pero qué equipamiento instalado hoy acepta después un sistema automático lo valida ingeniería caso por caso: no es una promesa general.

Los diseñamos, los dimensionamos, los ponemos en marcha y los mantenemos. La ingeniería del sistema, el montaje, la integración con el software y el soporte posterior los hace STOKA.

Sí. La garantía es la del equipo instalado y la ejecuta STOKA: usted reclama acá y acá se resuelve. El alcance y el plazo los declara la documentación del equipo que se elija, y se entregan con el proyecto.

Sí. STOKA es de Argentina, y evaluamos proyectos en toda Latinoamérica: el primer análisis se hace a distancia con sus datos, y viajamos cuando el proyecto lo justifica.