El carro que trabaja adentro de la estantería, no en el pasillo

Para pasar a otro canal hay que trasladarlos, y ese traslado lo hace el operario con el autoelevador o un equipo que los cambia de posición. Los de cuatro direcciones se desplazan tanto a lo largo del canal como de forma transversal, así que cambian de pasillo por sus propios medios y, con un elevador, también cambian de nivel: el sistema deja de ser un conjunto de canales sueltos y pasa a comportarse como una grilla. La tercera variante es la de tipo madre-hijo: un carro grande, la madre, circula por una vía principal y transporta hasta la boca del canal a un carro chico, el hijo, que es el que entra a buscar la carga. Cuál corresponde depende de cuántos canales tiene que atender por hora y de cuánto vale el tiempo de traslado en su operación.

Si su cámara opera más fría que −25 °C, la lanzadera no es la opción, y conviene decirlo antes de cotizar: el transelevador de pallets, que es el equipo que se mueve por el pasillo elevando la carga hasta la posición, llega hasta −30 °C. Por eso el dato que hay que traer al relevamiento no es la temperatura nominal de la cámara sino la de trabajo real, medida en el punto más frío y en el peor momento del ciclo. También importa si la carga cruza de zona fría a zona templada, porque ese cruce define protecciones, ciclos de descongelamiento y frecuencia de mantenimiento. Las condiciones exactas del equipo elegido se entregan en la ficha del diagnóstico.

Para eso existen las versiones ATEX, sigla que refiere a las atmósferas explosivas: carros con motores y tableros de envolvente protegida, control de la temperatura de superficie, materiales que no chispean por roce, puesta a tierra y control de electricidad estática, y carga de baterías fuera de la zona clasificada. La clasificación de la zona —qué sector está en riesgo, con qué sustancia y con qué frecuencia— es un dato que aporta el cliente con su estudio de riesgo: no lo estimamos nosotros. Tampoco todo el depósito suele ser zona clasificada: muchas veces alcanza con equipo protegido en el sector crítico y estándar en el resto. Es un tema del que circula poca información en castellano; lo tratamos en el relevamiento con su responsable de seguridad y queda escrito en el diagnóstico.

Alguien tiene que llevar la carga hasta ahí: puede ser un autoelevador, una línea de transporte o un transelevador que además mueve el carro entre niveles, y esa elección cambia el rendimiento del conjunto tanto como el carro mismo. Del lado digital hace falta un software que sepa en qué posición de qué canal está cada pallet y en qué orden conviene sacarlos, integrado con su sistema de gestión de depósito (WMS, del inglés warehouse management system). Del lado de la obra entran el piso, la alimentación eléctrica, el sector de carga de baterías y la protección de la estructura. Los sistemas automáticos de almacenamiento trabajan entre 7 y 40 metros de altura, y el plazo de instalación es de 3 a 4 meses desde la orden de compra. No publicamos tablas modelo por modelo: la ficha técnica completa se entrega con el diagnóstico, ya calculada sobre su depósito.