- 01¿Qué tipo de carga maneja?
- 02¿Cuántos movimientos hace por día?
- 03¿Cuánta altura libre tiene disponible?
- 04¿A qué temperatura opera su depósito?
- 05¿Cuántas referencias distintas tiene activas?
¿Qué tipo de carga maneja?
La unidad que mueve define por dónde empieza el diseño.
Cuándo conviene cada arquitectura de almacenamiento automático
Los sistemas automáticos de almacenaje y recuperación —AS/RS por su sigla en inglés, es decir estanterías donde una máquina guarda y saca la carga sin que nadie camine hasta ella— se agrupan en unas pocas familias, y elegir entre ellas no es una cuestión de catálogo: se decide con cuatro datos de su operación.
Cuánta densidad necesita y a cambio de qué acceso. De qué tamaño es la unidad de carga: un pallet, un contenedor, una caja o una pieza suelta. Si tiene pocas referencias de mucho volumen o miles de referencias de poco. Y cuánta altura libre hay entre el piso y lo más bajo del techo. Con esos cuatro datos se descartan familias enteras antes de hablar de plata.
Transelevador en pasillo
Una máquina sube y baja dentro del pasillo y llega a cada posición de la estantería, de un lado y del otro.
Conviene cuando la unidad de carga es el pallet completo, cuando necesita llegar a cualquier referencia sin mover otras y cuando hay altura para aprovechar: el rango de trabajo va de 7 a 40 m. Ordena la salida por FIFO —primero sale lo que entró primero— sin que nadie tenga que acordarse.
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Da densidad alta sin resignar acceso, y ahí está su límite: si su problema son miles de referencias chicas, esta no es la familia.
7 a 40 mAltura de trabajoRobot lanzadera dentro de la estantería
El robot entra en el canal y acomoda los pallets uno detrás del otro, así que el pasillo desaparece y el piso rinde mucho más: es la familia que puede multiplicar hasta 3x la densidad cuando hay altura para acompañarla.
Encaja con pocas referencias y mucho volumen de cada una, porque cada canal guarda una sola. Trabaja en cámara de frío hasta −25 °C.
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A cambio, el acceso a una referencia puntual no es directo: si tiene mil referencias de dos pallets cada una, la densidad que gana la pierde en maniobras.
Sin pasillosLa estantería queda macizaTorre vertical y grilla para unidades chicas
Cuando la unidad de carga es la caja o la pieza suelta y hay miles de referencias de poco volumen, la arquitectura cambia: una torre cerrada con bandejas que apila el producto hasta donde llegue el techo y la entrega en una ventana a la altura del operario, o una grilla de contenedores apilados que los robots recorren por arriba.
Las dos liberan hasta 66% del piso que hoy ocupan las estanterías livianas y las dos siguen siendo posibles cuando el techo no llega a 7 m. El límite es el tamaño: lo que no entra en una bandeja o en un contenedor no va acá.
hasta 66%Superficie de piso liberada
Antes de pedir un presupuesto
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Cuéntenos su caso01¿Cómo sé cuál de las tres le corresponde a mi depósito?
Con cuatro datos, y ninguno es el presupuesto. Qué guarda y en qué unidad de carga; cuántas referencias tiene y cuánto sale cada una por semana; cuánta superficie de piso quiere recuperar; y qué altura libre hay hasta lo más bajo del techo, contando caños, luminarias y rociadores. Con eso ya se descartan familias enteras. Cuántas posiciones, cuántas máquinas y qué software hace falta sale después, del relevamiento, midiendo un mes real de su operación y no un promedio.
02¿Y si el depósito no llega a 7 metros libres?
Entonces la respuesta es otra, no es que el depósito quede afuera. Por debajo de ese rango la torre vertical sigue siendo posible, porque trabaja con la altura que haya; también entra la entreplanta, que agrega un piso de trabajo sobre el mismo terreno; y muchas veces alcanza con reordenar la estantería y el recorrido de preparación de pedidos. STOKA no filtra depósitos por un mínimo: optimiza el que hay y aplica robótica sólo si el diagnóstico lo justifica.
03¿Cuándo conviene no automatizar nada?
Cuando lo que falla es el proceso y no el equipamiento. Si el stock está mal ubicado, si el inventario del sistema no coincide con el del piso, si la playa de carga se tapona todas las mañanas o si la preparación de pedidos hace caminar de más, automatizar arriba de eso multiplica el desorden y lo vuelve caro de corregir. Primero se ordena el proceso, se vuelve a medir, y recién ahí se ve cuánta robótica hace falta. En bastantes casos, ninguna.
04¿Cuánto cuesta un sistema de almacenamiento automático?
No hay precio de lista, y conviene desconfiar del que se lo dé por teléfono. El número depende de cuántas posiciones necesita, de la unidad de carga, de la altura que pueda usar, del estado del edificio y de cuánto software haya que integrar. Lo que sí se puede anticipar es el orden del retorno: en los proyectos que evaluamos, el payback de referencia está entre 18 y 36 meses. El de su depósito sale del relevamiento.
05¿Cuánto tarda desde que firmo hasta que el sistema opera?
La instalación lleva de 3 a 4 meses desde la orden de compra, y antes hay un tramo de ingeniería y definición que depende de cuán clara esté la operación. Conviene contar el proyecto entero: relevamiento, diseño, fabricación e importación, montaje, integración con sus sistemas y puesta en marcha con la gente ya capacitada. Arrancar la obra sin el proceso resuelto es lo que estira los plazos.
06¿Puedo automatizar sin tocar el proceso?
Se puede, pero suele salir caro. Un sistema automático ejecuta el proceso que le den: si las ubicaciones están mal asignadas o el inventario del sistema no coincide con el del piso, lo que va a tener es el mismo desorden más rápido y más difícil de corregir. En STOKA se ordena primero el proceso y se automatiza donde el orden ya no alcanza; hay diagnósticos que terminan en un cambio de disposición del depósito y nada más.
¿Quiere validar esto con losdatos reales de su depósito?
Un ingeniero de STOKA revisa sus movimientos reales y le devuelve una recomendación con sus números.