STOKA / Sistemas

Sistemas para mejorar su depósito.

Racks, transporte interno, software y almacenamiento automatizado. Compare qué resuelve cada sistema y cómo puede integrarse a su operación, desde una primera mejora hasta un proyecto completo.

Cuéntenos su problema

Las familias, de menor a mayor inversión

Racks

Porque la mercadería crece a lo ancho y no a lo alto. Cuando la carga se estiba en el piso, cada metro cuadrado guarda una sola posición y el volumen de arriba queda muerto. La estantería convierte esa altura ociosa en posiciones de pallet accesibles, sin mover una pared ni alquilar otro depósito.

Transelevador de pallets

Porque el autoelevador manda dos veces. Necesita ancho para girar, y ese ancho se come buena parte del piso en pasillos. Y tiene un tope de elevación, así que todo lo que hay por encima queda vacío. Se paga alquiler, techo y climatización por un volumen que nunca se usa.

Transelevador de cajas

Porque el tiempo se va caminando. Con miles de referencias repartidas en estanterías, el operario recorre metros para juntar tres o cuatro renglones, y ese recorrido no agrega valor. Un operario de depósito le cuesta a la empresa USD 965 por mes, USD 11.580 al año (CCT 40/89 rama logística, junio de 2026).

Robot lanzadera

Porque cada estantería convencional necesita un pasillo que la alcance, y el pasillo no guarda nada: es solo el lugar por donde pasa el autoelevador. Cuando el carro se mete adentro del canal, una sola vía sirve a muchas posiciones en profundidad y esa superficie de circulación vuelve a ser mercadería.

Lanzadera ATEX

Sí, pero no con equipo común. En un depósito con vapores inflamables o polvo combustible en suspensión, el equipo eléctrico corriente es una fuente de ignición más: motores, contactos, tableros y superficies calientes. Automatizar ahí no está prohibido. Lo que está prohibido es meter adentro una máquina que no fue construida para esa atmósfera.

Lanzadera en frío

Porque además de la superficie se paga el aislamiento, el equipo de refrigeración y la energía que lo sostiene todo el año. Cada metro cúbico frío arrastra ese costo, esté lleno o vacío. Y cada vez que se abre una puerta para que entre un autoelevador, parte de ese frío se va afuera.

AGV y AMR

Más de las que figuran en ningún tablero. El traslado no transforma la mercadería ni la prepara: solo la cambia de lugar. Un operario de depósito le cuesta a la empresa USD 965 por mes, USD 11.580 al año (CCT 40/89 rama logística, junio 2026), y las cargas sociales explican el 34,6% del costo laboral (IARAF, febrero 2026).

Torres verticales

En altura y en un solo mueble cerrado. Una torre vertical apila bandejas hasta donde llegue el techo y entrega la que pide en una ventana a la altura de la cintura. La misma cantidad de repuestos que hoy ocupa un pasillo entero de estanterías entra en unos pocos metros cuadrados de piso.

Transportadores

Porque el recorrido está roto en el medio. La carga se guarda rápido y se despacha rápido, pero entre un punto y el otro alguien la mueve a mano, con zorra o con autoelevador, y ahí se pierde el tiempo. Los transportadores cierran ese tramo y hacen que la carga viaje sola.

Software

Porque el sistema de su empresa sabe cuánto stock hay, pero no dónde está. Si la ubicación se anota a mano, o vive en la cabeza de quien preparó el último pedido, cada búsqueda se convierte en una recorrida. El software de depósito registra la posición exacta en cada movimiento y transforma esa recorrida en una instrucción.

Superficie liberada
—
Densidad
base
Recorrido del operario
largo

Empezá donde más lo necesitás.

Una línea de racks. Un proceso mejor organizado. Un robot en un punto clave. Diseñamos cada etapa considerando la siguiente, según la compatibilidad del sistema y lo que tu operación necesite.

Ubicaciones claras, cargas estandarizadas y recorridos definidos. Una base que permite trabajar mejor.

¿Cómo saber qué sistema necesita su depósito?

Casi nunca se sabe de entrada, y muchas veces la respuesta es ninguno. La decisión no sale de un catálogo: sale de cinco datos de su operación, la altura libre, la mezcla de referencias, la unidad de carga, los movimientos por día y la temperatura. Con esos cinco, la lista de sistemas posibles se reduce sola a uno o dos.

¿Cómo está organizada esta sección y qué vas a encontrar?

En criollo: son once páginas agrupadas por lo que resuelven, no por modelo. El orden va de menor a mayor inversión y complejidad, así que si leés de arriba hacia abajo vas a encontrar primero lo más barato y lo más probable. Las familias son ocho. La estantería y sus variantes de alta densidad y entreplantas, que es estructura sin partes móviles. El almacenamiento automático de pallets y el de cajas, que reemplazan el pasillo transitado por una máquina que trabaja adentro. Los robots lanzadera, que se meten en la profundidad del rack. Los vehículos autónomos, que mueven la carga por el piso sin operario arriba. Las torres verticales, que traen la caja hasta la persona. El transporte interno, que conecta las zonas entre sí. Y el software, que decide qué se mueve, en qué orden y con qué prioridad. Cada página explica qué resuelve, cuándo conviene y cuándo no.

Empiece por la estantería: es lo que resuelve la mayoría

La estantería es el punto de partida y en la mayoría de los depósitos también es el punto de llegada. La selectiva da acceso directo a cada pallet, es la más flexible y la más barata por posición cuando maneja muchas referencias distintas.

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La alta densidad guarda los pallets uno detrás del otro y sube la cantidad de posiciones por metro cuadrado, a costa de resignar acceso directo: sirve cuando tiene pocas referencias con mucho volumen de cada una. La entreplanta duplica el piso útil cuando lo que sobra es altura y lo que falta es superficie de trabajo por unidades sueltas. Subir en altura con estantería convencional ya densifica: el tope es multiplicar hasta 3 veces lo que guarda hoy, y eso libera hasta el 66% del piso, sin una sola parte móvil (criterio STOKA, que se recalcula en el relevamiento).

Almacenamiento automático de pallets y de cajas

Cuando el volumen por referencia es alto y estable, y la altura disponible lo permite, aparece el almacenamiento automático. La idea es simple: en vez de que una persona con un autoelevador entre al pasillo, hay una máquina que trabaja adentro, en un pasillo angosto que no necesita espacio de maniobra.

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Se divide en dos familias por unidad de carga. La de pallets mueve la carga completa y es la que llega más alto: los sistemas automáticos trabajan entre 7 y 40 metros de altura (criterio STOKA), muy por encima de lo que alcanza un autoelevador. La de cajas mueve unidades más chicas y está pensada para depósitos con muchas referencias y preparación de pedidos por unidad. Las dos toleran frío: hasta −30 °C en los sistemas de pallets y hasta −25 °C en los de cajas (criterio STOKA), que es una de las razones más sólidas para automatizar, porque son condiciones que una persona no sostiene una jornada entera.

Robots lanzadera, vehículos autónomos y torres verticales

Estas tres familias resuelven movimientos distintos. Los robots lanzadera se meten adentro del rack y llevan la carga por la profundidad del canal, así que densifican sin construir un sistema completo y se pueden sumar por etapas sobre una estructura existente.

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Los vehículos autónomos mueven la carga por el piso siguiendo un recorrido, sin nadie arriba del equipo: son la respuesta cuando el problema no es dónde guardar sino cuánto se camina entre zonas. Las torres verticales invierten la lógica: en vez de que la persona vaya hasta la caja, la caja baja hasta la persona en una torre cerrada, con lo que se recupera piso y se ordena la preparación de pedidos en poco espacio. Ninguna de las tres es un reemplazo general de la estantería: son respuestas a un cuello de botella concreto, y por eso conviene identificar primero cuál es el cuello antes de elegir la familia.

Transporte interno, software y qué no vas a encontrar acá

Las dos últimas familias son las que unen todo lo demás. El transporte interno conecta las zonas entre sí y mueve la carga sin que nadie la empuje: es lo que evita que un sistema rápido quede esperando que alguien acerque el pallet.

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El software decide qué se mueve, a dónde, en qué orden y con qué equipo, y es la capa sin la cual el resto es un conjunto de máquinas sin instrucciones. Lo que no va a encontrar en esta sección son tablas de especificaciones modelo por modelo: ni capacidades de carga, ni velocidades, ni ciclos por hora. No es un olvido. Esos números fuera de contexto llevan a comprar mal, porque dependen de la unidad de carga real, de la altura disponible y del perfil de movimientos de cada depósito. La ficha técnica detallada se entrega con el diagnóstico, ya dimensionada sobre su operación y verificada en sitio.

¿Qué cinco datos definen qué sistema le corresponde?

No publicamos tablas de especificaciones modelo por modelo: la ficha detallada se entrega con el diagnóstico, dimensionada sobre su operación. Estos son los criterios con los que se elige.

  1. 01

    Altura libre real

    Se mide hasta el punto más bajo que interfiere, que suele ser una viga, un rociador o una bandeja de cables, y no hasta el techo. Define cuánto se puede densificar sin automatizar y si el salto a un sistema automático tiene sentido.

  2. 02

    Cantidad de referencias contra volumen por referencia

    Es el criterio que más pesa. Muchas referencias con poco volumen de cada una empujan hacia el acceso directo; pocas referencias con mucho volumen empujan hacia la densidad. Se calcula antes de mirar cualquier equipo.

  3. 03

    Unidad de carga

    Pallet, caja o unidad suelta, con las medidas y el peso reales, incluidos los voladizos de la mercadería. Define la familia entera: los sistemas de pallets y los de cajas son distintos, y una unidad de carga despareja limita las dos.

  4. 04

    Movimientos por día

    Cuántas entradas y cuántas salidas hay en una jornada, y cómo se reparten en el día. Un pico concentrado exige una capacidad que un promedio parejo no muestra, y es lo que decide si hace falta automatizar o reordenar el trabajo.

  5. 05

    Temperatura de trabajo

    Si hay frío, cambia todo. Los sistemas automáticos de pallets trabajan hasta −30 °C y los de cajas hasta −25 °C (criterio STOKA). Son condiciones que una persona no sostiene una jornada completa, y suele ser el motivo que justifica automatizar.

Ingeniería aplicada a su operación

¿Cuándo no hace falta comprar ningún sistema?

Cómo trabajamos

Muchas veces la respuesta correcta es no comprar nada todavía. Si el problema es que no encuentra la mercadería, que el inventario no cierra o que la preparación de pedidos camina de más, ningún equipo lo arregla: lo acelera con el mismo desorden adentro. Antes de cotizar conviene sacar el stock que no rota, reasignar ubicaciones por frecuencia de salida, estandarizar la unidad de carga y ordenar los recorridos. Esa tanda casi no cuesta equipamiento y suele liberar más lugar del que esperaba. Tampoco hace falta comprar si está a punto de mudarse sin haber comparado los números: el alquiler industrial premium del Área Metropolitana de Buenos Aires (AMBA) promedia USD 7,33 por metro cuadrado por mes, y el corredor de la Ruta 9 está en USD 5,59 (CBRE, Q2 2026). Densificar lo que ya tiene casi siempre entra antes que mudarse. Y si el volumen por referencia es bajo o inestable, automatizar es comprar capacidad que no va a usar.

Preguntas frecuentes

¿Por dónde empiezo si no sé qué sistema necesito?

Por los cinco datos: altura libre real, cantidad de referencias contra volumen de cada una, unidad de carga, movimientos por día y temperatura. Con eso la lista se reduce sola. Si quiere recorrer las páginas, empiece por la de estantería, que es la que resuelve la mayoría de los casos, y suba desde ahí solo si su operación lo pide.

¿Por qué no publican precios ni tablas de especificaciones?

Porque una tabla modelo por modelo fuera de contexto lleva a comprar mal. La capacidad, la velocidad y la cantidad de posiciones dependen de la unidad de carga real, de la altura disponible y del perfil de movimientos. Trabajamos con rangos y criterios de elección, y la ficha técnica completa se entrega con el diagnóstico, calculada sobre su depósito.

¿Se puede combinar más de un sistema en el mismo depósito?

Sí, y es lo más habitual. En muchos depósitos la respuesta no es una familia sino una combinación por zonas: estantería selectiva para las referencias de rotación despareja, alta densidad para las pocas que mueven volumen, entreplanta o torre vertical para la preparación por unidades. Esa mezcla se define en el relevamiento, no por catálogo.

¿Cuánto tarda una instalación y en cuánto se paga?

Para los sistemas automáticos, el plazo de instalación es de 3 a 4 meses desde la orden de compra, y el repago se ubica entre 18 y 36 meses según la operación (criterio STOKA). Una estantería convencional se resuelve en plazos bastante más cortos. El cronograma firme se cierra con el proyecto ejecutivo, después del relevamiento.

Si no sabe qué sistema le corresponde, empiece por el relevamiento

Medimos altura libre real, estado del piso, unidad de carga, mezcla de referencias y movimientos por día, y le entregamos el layout con la ficha técnica y la cotización. Y si le alcanza con estantería y un cambio de layout, se lo decimos.