STOKA / Procesos del almacén
El despacho es la última oportunidad de encontrar un error antes que el cliente, y el punto donde más caro cuesta corregirlo. STOKA separa la zona de consolidación de la de armado, define qué se verifica y con qué criterio, y ordena la carga del camión según la ruta de reparto.
Cuéntenos su problemaUn problema de despacho no se ve en un tablero: se ve en la playa de despacho en la última hora de carga, y en el registro de reclamos de un almacén, depósito o bodega. Estas cuatro señales suelen repetirse.
Nadie en el almacén detectó el faltante ni el producto cambiado. La primera noticia llega por teléfono, ya entregado el pedido.
Conviven en la misma zona bultos terminados y bultos a los que falta una línea. Se carga el más cercano.
El transporte llega a horario y la carga se demora buscando el bulto que falta. La ruta entera sale corrida.
Remitos y etiquetas se imprimen con el camión en el andén. Un papel que no coincide obliga a descargar todo.
STOKA ordena la salida para que el error aparezca adentro del almacén y no en el cliente. El trabajo separa físicamente la consolidación del armado, con una posición por pedido o ruta. Sobre esa base, STOKA define qué se verifica y con qué criterio, escribe el procedimiento de carga y la documentación de salida, capacita al turno de expedición y deja los cuatro indicadores que el responsable del almacén sigue.
El control que sirve es el que se diseña, no el que se agrega al final del turno. Son cuatro decisiones y van en este orden.
El equipo de STOKA delimita la zona de consolidación con una posición física por pedido o ruta. El responsable del almacén valida el recorrido antes de marcarlo en el piso.
STOKA clasifica los pedidos por valor, por cliente y por historial de reclamo, y define qué se verifica entero, qué por muestra y qué pasa directo. La regla queda escrita.
Donde el volumen lo justifica, la verificación no es visual: un lector compara lo cargado contra el pedido en el sistema de su empresa, o una balanza contra el peso previsto.
El procedimiento fija el orden de carga por ruta: lo último que se entrega entra primero. Los operadores de autoelevadores o montacargas y el encargado de expedición firman el remito.
El armado se arregla antes que la salida cuando los reclamos apuntan a producto cambiado y a cantidad equivocada. Un control montado sobre una preparación que falla suma una revisión a cada pedido y deja la causa intacta. STOKA lo advierte de antemano.
Un error de despacho es siempre uno de tres, y no nacen en el mismo lugar.
El producto equivocado sale cuando la ubicación de armado tiene artículos parecidos juntos, o cuando se tomó de memoria. La cantidad equivocada aparece cuando el pedido se cuenta una sola vez, y la cuenta la hace quien armó. Los dos se originan en la preparación.
El destino equivocado es otra cosa: el pedido está completo y correcto, y termina en el camión que no era o con la etiqueta de al lado. Ese error casi siempre nace en la consolidación.
De ahí sale el orden del proyecto: si pesan los dos primeros, se trabaja sobre el armado; si pesa el tercero, STOKA rediseña la consolidación, define el control y escribe el procedimiento de carga.
Estos son los cuatro números con los que se sigue una salida, cada uno con su fórmula. Ninguno lleva un valor objetivo: lo aceptable depende de la ventana que su empresa comprometió y del tipo de pedido.
Pedidos con reclamo: pedidos con reclamo del cliente dividido pedidos despachados en el mismo período, abierto por faltante, por producto cambiado y por destino.
Tiempo de carga por camión: minutos entre el inicio de la carga y la firma del remito, medidos por turno: el promedio del mes esconde el pico.
Pedidos fuera de ventana: pedidos despachados después de la ventana horaria comprometida dividido pedidos despachados.
Retrabajo de consolidación: bultos que vuelven de la consolidación al armado dividido bultos consolidados. Este último se mide puertas adentro, antes de que el error salga del almacén.
En el despacho, automatizar es sacar de la mano del operario dos tareas que no admiten distracción: juntar todo lo que corresponde a un pedido y confirmar que lo que sale es lo que se pidió. Un clasificador lleva cada bulto a la calle de su destino, y el control por peso o por lectura compara lo que se cargó contra lo que figura en el pedido sin frenar la línea. Conviene mirarlo cuando la zona de consolidación ya es el lugar más congestionado del almacén, cuando el pico diario concentra las salidas en pocas horas, o cuando los reclamos de faltante llegan del cliente y no del control.
El control total se justifica por riesgo —valor del pedido, exigencia del cliente, historial de reclamo— y no como regla general. Aplicado a todo agrega una revisión a cada pedido y no baja el error que nace en la preparación.
Con una separación física y una posición asignada por pedido o por ruta, no con una marca en el piso ni con una instrucción verbal. Un pedido entra a la consolidación cuando está completo, y de ahí se carga directo.
El urgente necesita un circuito definido de antemano: su propia posición en la consolidación, su prioridad declarada y quién la autoriza. Resuelto así no rompe la secuencia del resto; resuelto sobre la marcha, desordena la ola y vuelve como reclamo.
STOKA no publica una mejora esperable, porque el margen depende de dónde nace el error y no del control que se agregue al final. El punto de partida se mide antes: reclamos por tipo sobre pedidos despachados del mismo período.
Con los reclamos y la planilla de pedidos despachados de ese período le decimos si el error nace en la preparación o en la salida. Evaluamos su caso y le respondemos en 24 horas hábiles.