Antes de hablar de equipos, se releva el depósito que ya tiene. No para decidir si califica, porque ésa no es la pregunta, sino para entender qué se puede ganar con lo que hay y qué haría falta cambiar si el diagnóstico termina pidiendo equipamiento. Esta página lista, en orden, todo lo que se verifica en una visita: estructura, piso, instalaciones, temperatura, accesos, y también lo que no aparece en un plano, que es cómo se mueve la mercadería todos los días. Del relevamiento puede salir que no hace falta equipamiento nuevo. Es un resultado válido y frecuente.
Para qué sirve esta lista (y para qué no)
La lista no es un examen de admisión. STOKA no trabaja con umbrales mínimos: no hay una altura por debajo de la cual un depósito quede afuera, ni un piso que descalifique una operación. Lo que hay es un orden de verificación, porque cada dato condiciona al siguiente. La altura libre define cuánta densidad se puede ganar apilando; el piso define qué equipo puede trabajar a esa altura; la instalación eléctrica define qué se puede alimentar; la temperatura define qué componentes soportan el ambiente. Si uno de esos valores no da lo que pide un sistema determinado, no significa que el depósito no sirva: significa que la respuesta es otra. Casi siempre hay más de un camino para el mismo objetivo, y varios de esos caminos no requieren robótica. El relevamiento existe para elegir entre ellos con datos, no para descartar depósitos.
La estructura y la altura libre
Lo primero que se mide es el espacio disponible hacia arriba. La altura libre es la distancia del piso terminado a lo más bajo que cuelga del techo, que rara vez es la estructura: suele ser un caño del sistema de incendio, una bandeja eléctrica o una luminaria. No es la altura a la cumbrera, y en una nave a dos aguas la diferencia entre una y otra puede ser de varios metros. Se mide en varios puntos, no en uno, y se anota dónde están las obstrucciones puntuales. Ese número es el que manda: sobre él se calcula cuánta densidad se puede ganar. Según el criterio con el que STOKA dimensiona los proyectos, la densificación llega hasta 3x, según la altura libre y la configuración del sistema. Los sistemas automáticos de pallets trabajan en un rango de 7 a 40 metros, que es el rango del equipamiento y no un requisito de entrada.
El piso: planitud y carga admisible
El piso es la primera cosa que se mide en serio, porque un equipo que trabaja en altura amplifica cualquier desnivel: una diferencia de milímetros abajo se convierte en centímetros de desvío arriba. Se releva planitud, nivelación general, estado de las juntas, fisuras y cualquier señal de asentamiento. En paralelo se verifica la carga admisible, es decir cuántos kilos por metro cuadrado soporta la losa, que depende de la losa misma, del suelo que tiene debajo y de cómo apoya la estructura. Ninguno de los dos valores se estima a ojo ni se resuelve con un número universal: la tolerancia de planitud la fija el fabricante del equipo que se elija y se verifica contra su ficha técnica, y la carga admisible la firma un profesional matriculado sobre la documentación de la nave. Si el piso no está en condiciones, las salidas habituales son nivelación localizada, recrecido, o elegir un sistema menos exigente.
Instalaciones: energía, incendio y comunicaciones
Se releva la potencia disponible, el tablero general, el estado de la puesta a tierra y por dónde pasan los circuitos actuales. Un sistema automático necesita alimentación estable y protecciones propias, y muchas veces el trabajo mayor no es el equipo sino la acometida. También se verifica el sistema de incendio: si se apila más alto, la protección tiene que acompañar, y eso condiciona el layout tanto como la estructura. Se suma la cobertura de red inalámbrica, porque el software de gestión de depósito, el WMS, que es el programa que dice qué se guarda dónde y en qué orden se prepara cada pedido, necesita comunicación continua con los equipos y con los operarios. Nada de esto descalifica a un depósito. Todo esto se convierte en tareas, plazos y costos, y por eso conviene tenerlo sobre la mesa antes de comparar presupuestos, no después.
Temperatura, accesos y playa de carga
Si hay cámara de frío o zonas climatizadas, se releva la temperatura de trabajo real y cómo varía a lo largo del año. Como referencia de equipamiento, los transelevadores trabajan hasta 30 grados bajo cero y los sistemas de lanzadera hasta 25 bajo cero; qué se puede usar en cada caso depende de esa medición, no de un supuesto. Después se miran los accesos: ancho de portones, altura de dinteles, radio de giro para el ingreso de camiones y, sobre todo, si por ahí entra el equipo desarmado el día del montaje. Es una verificación que se olvida seguido y que después cuesta cara. En la playa de carga se releva cuántos muelles hay, cuántos se usan al mismo tiempo y en qué franjas, porque el cuello de botella de muchas operaciones está en la puerta y no en la estantería.
Lo que no es físico: qué mueve la operación y cómo
La mitad del relevamiento no se mide con cinta métrica. Se pide el histórico de movimientos: cuántas líneas se preparan por día, cómo se reparten entre pallet completo, caja y unidad suelta, qué estacionalidad hay y cuántos artículos distintos, o SKU, se manejan. Se mira la rotación real, porque lo habitual es que una porción chica del catálogo explique la mayoría de los movimientos, y eso cambia por completo el diseño. Se releva qué sistemas ya están funcionando: el ERP, que es el sistema administrativo donde viven las compras, las ventas y el stock contable, y si existe un WMS o el depósito se maneja con planillas. Se pregunta cómo se recibe, cómo se controla y dónde se pierde tiempo hoy. Sin estos datos, cualquier propuesta de equipamiento es una apuesta con forma de presupuesto.
¿Qué pasa si mi depósito no da para automatizar?
Es la pregunta más frecuente y tiene una respuesta incómoda para un proveedor de equipos: en una parte importante de los casos, el relevamiento termina sin equipamiento nuevo. Si el problema real es que la mercadería está ubicada sin criterio, que los pedidos se preparan recorriendo todo el depósito o que el stock del sistema no coincide con el físico, comprar robótica encima de eso multiplica el desorden en lugar de resolverlo. En esos casos lo que se propone es reordenar el layout, cambiar el criterio de ubicación, ordenar la recepción o poner en marcha un WMS. Cuando el diagnóstico sí indica equipamiento, aparece con un motivo medible y con el orden de trabajos que hay que hacer antes. Y si un valor físico no acompaña, la salida es otro sistema, no un rechazo: almacenamiento vertical en torres, alta densidad a menor altura o una reorganización del layout existente.
Con qué conviene quedarse
Lo que se verifica antes de automatizar es siempre lo mismo: estructura y altura libre, piso, instalaciones, temperatura, accesos y, sobre todo, cómo se mueve la mercadería hoy. Ninguno de esos datos funciona como filtro de admisión. Funcionan como insumos para decidir entre varias respuestas posibles, y una de esas respuestas, bastante seguido, es que no hace falta comprar nada. Si va a pedir presupuestos, pida primero el relevamiento: es lo que hace comparables los números que le van a llegar después.
Preguntas frecuentes
No se trabaja con altura mínima. La altura libre define cuánta densidad se puede ganar, no si el depósito califica: según el criterio con el que STOKA dimensiona los proyectos, la densificación llega hasta 3x, según la altura libre y la configuración. Los sistemas automáticos de pallets cubren un rango de 7 a 40 metros, y por debajo de eso hay otras respuestas, como almacenamiento vertical en torres o alta densidad a menor altura.
La visita de relevamiento ocupa entre medio día y un día completo según el tamaño del depósito, y suele necesitar un histórico de movimientos que se pide antes. Lo que se entrega es un diagnóstico con las mediciones tomadas, los cuellos de botella detectados y las alternativas ordenadas por impacto. Puede incluir equipamiento o no incluirlo. En cualquier caso, entrega también qué trabajos previos harían falta y en qué orden.
Lo más útil son los planos de la nave y la memoria de cálculo estructural, si existen, más el histórico de movimientos de los últimos doce meses y el listado de artículos con su rotación. También sirve saber la potencia eléctrica contratada y tener a mano el plano de la instalación de incendio. Si no existe parte de esa documentación, se releva en obra y se deja asentado que hace falta reconstruirla.
El relevamiento inicial sí se hace en la visita, pero la verificación final de la capacidad portante la firma un profesional matriculado, no un proveedor de equipos. La tolerancia de planitud, en cambio, la fija el fabricante del sistema elegido y se contrasta contra su ficha técnica. Son dos cosas distintas y conviene no mezclarlas: una responde por la estructura y la otra por el funcionamiento del equipo.
Para un sistema automático, el plazo de instalación es de 3 a 4 meses desde la orden de compra. A eso hay que sumarle los trabajos previos que haya detectado el relevamiento, como nivelación de piso, ampliación de acometida eléctrica o adecuación del sistema de incendio, que se planifican para hacerse en paralelo siempre que se pueda. El diagnóstico previo es lo que permite que ese cronograma no se estire.