Un transelevador es una máquina automática que se desplaza por el pasillo de una estantería, sin operario a bordo, y guarda o retira la carga de cualquier posición. Reemplaza el recorrido del autoelevador o montacargas por un movimiento guiado, y permite almacenar en altura, donde un equipo conducido ya no llega.
Qué partes tiene un transelevador y qué decide cada una
Esta guía cubre seis cosas: las partes de la máquina, el ciclo de trabajo, los dos tipos que existen, de qué depende la capacidad de carga, las ventajas y los inconvenientes, y cuándo conviene en un almacén, depósito o bodega.
La columna, o mástil, es la estructura vertical por la que sube la carga. Hay equipos de un mástil y de dos: el doble se usa cuando la carga es más pesada o la altura de almacenamiento es mayor. Es la parte que fija hasta dónde llega la máquina, dentro de la franja de 7 a 40 metros de altura de almacenamiento en la que trabaja esta familia de sistemas.
La cuna es la plataforma que sube y baja por el mástil con la carga encima. Sobre ella va el extractor, el mecanismo que entra en la estantería y toma o deposita el pallet o la caja. Qué extractor corresponde, si horquillas telescópicas, pinzas o cadenas, lo define la unidad de carga que usted mueve, y no al revés.
Los carriles, uno en el piso y una guía arriba, mantienen la máquina alineada. Por eso el pasillo de un transelevador es más angosto que el de un equipo de elevación conducido: no hay que dejar lugar para maniobrar.
Y el control. El transelevador no decide nada por su cuenta: recibe órdenes de un WCS, el software que le dice a cada máquina qué mover y en qué orden, que a su vez las recibe del WMS, el sistema que sabe dónde está cada cosa en el almacén.
Cómo funciona un transelevador, paso a paso
El ciclo empieza y termina en el software. Son cinco pasos.
Primero, la orden: el WMS recibe un pedido, sea guardar algo que llegó o sacar algo que hay que despachar, y lo convierte en una instrucción concreta. Segundo, la asignación: el WCS decide qué máquina lo hace y en qué orden, y combina movimientos para que el equipo no vuelva vacío.
Tercero, el traslado. La máquina avanza por el pasillo y, al mismo tiempo, sube o baja la cuna. Los dos movimientos son simultáneos, y por eso el tiempo de ciclo no es la suma de las dos distancias.
Cuarto, la extracción o el depósito: el extractor entra en la estantería y toma o deja la carga. Quinto, la confirmación: el movimiento vuelve al WMS y el inventario queda actualizado en el momento en que ocurre, no al final del turno.
El punto que más se subestima es el de entrega: la mesa, el transportador o el puesto donde el sistema deja la carga para que siga su camino. Ahí el almacén automático se conecta con el resto de la operación.
Los dos tipos: transelevador de pallets y transelevador para cajas o miniload
Lo que separa a las dos familias no es el tamaño del almacén: es la unidad de carga.
El transelevador de pallets, también llamado unit-load, mueve el pallet completo. Conviene cuando lo que entra y sale es pallet entero, cuando hay pocas referencias con mucho volumen de cada una y cuando hay altura para aprovechar. Ordena la salida por FIFO, es decir que sale primero lo que primero entró, sin que nadie tenga que acordarse, y trabaja en cámara de congelado hasta −30 °C.
El transelevador para cajas, conocido como miniload, mueve cajas, bandejas o contenedores plásticos. Es la respuesta cuando hay miles de referencias chicas y el pedido se prepara por unidades sueltas. Invierte el principio del almacén tradicional: en vez de que el operario camine hasta la posición, el sistema lleva la caja hasta un puesto de preparación.
La diferencia práctica está en qué problema resuelve cada uno. Si el cuello de botella es el espacio y lo que mueve son pallets, el camino es el de pallets; si es la preparación de pedidos y lo que mueve son unidades chicas, el camino es el miniload. Y es habitual que los dos convivan en el mismo edificio.
De qué depende la capacidad de carga de un transelevador
La capacidad de carga no es un número universal. Depende de tres cosas, y las tres se miden en su edificio.
La primera es el equipo elegido. Cada modelo tiene su carga máxima por movimiento, y ese valor sale de la ficha técnica del fabricante del equipo, no de una regla general. Un transelevador de doble mástil admite más carga que uno de mástil simple, y esa diferencia es el motivo por el que existen los dos.
La segunda es la estantería, que es la que sostiene el peso: la carga admisible por posición y por nivel la calcula el proveedor de la estructura sobre el diseño del proyecto, y se verifica antes del montaje.
La tercera es el piso. El valor exigido de planitud y la carga que admite la losa los fija el fabricante del equipo que se elija, y su cumplimiento lo verifica un profesional matriculado con la medición correspondiente, durante el relevamiento y antes del diseño. No son datos que se puedan dar por teléfono: se miden en su almacén.
Si alguno de los tres valores no da, el proyecto no se cae: cambia. Se corrige el piso con la intervención que indique quien lo midió, se ajusta la configuración o se elige otra arquitectura, y ese trabajo entra en el plan con su costo y su plazo.
Ventajas e inconvenientes de un transelevador, sin adornos
Un transelevador no es la respuesta correcta para todos los almacenes. Estas son las dos listas, y la segunda importa tanto como la primera.
Lo que gana. Usa el volumen que hoy está vacío arriba: frente a una estantería selectiva convencional, la densificación puede llegar hasta 3 veces, y ése es el techo con el que STOKA dimensiona. Cuánto de ese margen se alcanza en un almacén concreto sale del relevamiento, con la altura libre medida, la unidad de carga y la rotación real. Además ordena la rotación sin que nadie la administre, registra cada movimiento cuando ocurre y saca personas del pasillo, que es donde ocurren los incidentes con equipos de elevación.
Lo que cuesta. Es una inversión de capital, no un gasto operativo, y el edificio tiene que acompañar, lo que se verifica antes de diseñar. Le pone un techo a la flexibilidad, porque cambiar el layout de un almacén automático es bastante más caro que mover una estantería. Y depende del software: una integración mal resuelta se nota todos los días.
El inconveniente que más proyectos arruina es otro. Si la operación no está ordenada antes, automatizar no la ordena: la acelera. Un sistema automático ejecuta el proceso que le den, así que con las ubicaciones mal asignadas el resultado es el mismo desorden, más rápido y más difícil de corregir.
Cuándo conviene automatizar con un transelevador y qué se mide antes
Conviene cuando el edificio se quedó sin volumen utilizable y hay altura para aprovechar; cuando la operación mueve pallet completo con pocas referencias de mucho volumen; o cuando trabaja en cámara de frío, donde cada hora de una persona adentro es cara y desgastante. No conviene cuando el volumen diario es bajo o muy irregular, cuando el surtido cambia todo el tiempo, o cuando el problema real es de orden y no de capacidad: ahí reordenar ubicaciones y rotación resuelve más y cuesta menos.
Antes de esa decisión se toman tres datos. La altura libre real, que es la que hay hasta lo más bajo que interfiere, con vigas, caños y rociadores incluidos, y no la del plano; si el edificio queda por debajo de la franja de 7 a 40 metros, lo que corresponde es otra familia de sistemas, como el almacenamiento vertical en torre o la estantería de alta densidad.
La unidad de carga, medida sobre el peor caso que circula por su almacén y no sobre el pallet tipo: el film que sobresale, la caja que vuelca, el pallet roto. Y el perfil de movimiento: cuántas referencias tiene, cuántos movimientos por hora necesita sostener en el pico y qué proporción de sus salidas es pallet completo contra unidad suelta.
La puesta en marcha de un sistema automático lleva de 3 a 4 meses desde la orden de compra, e incluye fabricación, embarque, montaje y arranque. Antes hay relevamiento y diseño, y su duración depende de qué tan ordenados estén los datos de la operación.
El primer paso es medir su operación, no pedir un presupuesto
La decisión no empieza por el precio: empieza por saber si el sistema es el correcto para lo que usted mueve. STOKA evalúa su operación con sus datos y le muestra qué capacidad tiene hoy su edificio. Si automatizar no corresponde todavía, se lo decimos y le explicamos qué haría falta.
Preguntas frecuentes
El transelevador se desplaza por el pasillo y eleva la carga hasta la posición; el robot lanzadera trabaja dentro del canal de la estantería y gana densidad en profundidad. También cambia el frío: el transelevador de pallets llega hasta −30 °C y el robot lanzadera hasta −25 °C.
Sí, y es lo más habitual. Antes se verifican la altura libre real hasta lo más bajo que interfiere, el estado del piso y la unidad de carga que circula. Esa medición se hace en el edificio durante el relevamiento y usted recibe el resultado antes de decidir.
Depende del equipo que se elija: la carga máxima por movimiento la declara la ficha técnica del fabricante de ese equipo. Además tienen que acompañar la estantería, que es la que sostiene el peso, y el piso, cuya carga admisible verifica un profesional matriculado antes del montaje.
Un miniload es un transelevador para cajas, bandejas o contenedores plásticos en lugar de pallets. Trabaja en pasillos más angostos y lleva la caja hasta un puesto de preparación, donde el operario prepara el pedido sin caminar. Se elige por la unidad de carga.