AGV y AMR son dos tipos de robots móviles para transporte interno en almacenes, bodegas y depósitos industriales. Ambos reemplazan el trabajo del montacargas o del operario empujando un carro, pero lo hacen de formas muy distintas. Elegir entre AGV y AMR no es solo una decisión técnica: tiene implicancias en la flexibilidad operativa, los costos de instalación, el mantenimiento y la capacidad de escalar la operación. Esta guía explica las diferencias concretas para ayudar a elegir la opción correcta para su operación en Argentina.
Cómo navega cada uno: la diferencia fundamental
El AGV (Automated Guided Vehicle) sigue rutas predefinidas marcadas físicamente en el piso: cinta magnética, QR codes o cables inductivos. La ruta es fija: si el layout del almacén cambia, hay que reconfigurar el sistema de guía físicamente. Su ventaja es la alta repetibilidad y precisión en rutas constantes: ideal para líneas de producción donde el flujo es siempre el mismo. El AMR (Autonomous Mobile Robot) construye un mapa del almacén y navega libremente con SLAM (Simultaneous Localization And Mapping). Detecta obstáculos en tiempo real con sensores láser y cámaras 3D, y recalcula su ruta en milisegundos. No requiere marcas en el piso ni modificaciones físicas al layout.
Flexibilidad vs repetibilidad: cuál importa más en su operación
Si su almacén, bodega o depósito tiene flujos fijos y predecibles — misma ruta de línea de producción a almacén, todos los días — el AGV es la opción más robusta y de menor costo de mantenimiento. Si su operación cambia frecuentemente (layout estacional, mix de productos variable, zonas de picking que rotan) el AMR es superior porque su mapa se actualiza sin intervención física. Un operador puede agregar zonas prohibidas, velocidades variables y rutas preferidas directamente desde software. Los AMR también se adaptan mejor a ambientes donde circulan personas y equipos de forma no planificada.
Costos de implementación y mantenimiento
Un AGV es generalmente más económico de adquirir que un AMR equivalente. Sin embargo, el AGV tiene costos de instalación adicionales: la guía física (cinta magnética, QR en el piso, etc.) tiene un costo inicial y un costo de mantenimiento periódico. Los AGV también requieren ingeniería de layout más detallada antes de la instalación. Los AMR tienen un costo de adquisición mayor pero un costo de instalación menor: el mapeo inicial tarda 1-2 días y no requiere obras. En operaciones con layouts estables de 5+ años, el AGV puede resultar más económico en TCO. En operaciones con cambios frecuentes o espacios compartidos con personas, el AMR tiene menor TCO.
Cuándo combinar AGV y AMR en la misma operación
Muchas instalaciones medianas y grandes en Argentina usan ambos tipos de robots en diferentes zonas. Los AGV operan en las rutas de línea de producción a almacenamiento: flujos fijos, repetitivos, alta carga. Los AMR operan en las zonas de picking y expedición: flujos variables, coexistencia con personas, necesidad de adaptación. El mismo WCS puede gestionar ambas flotas de forma transparente: la asignación de misiones es dinámica y cada robot recibe el trabajo adecuado a sus capacidades. STOKA diseña la arquitectura óptima de flota mixta para cada instalación.
La elección correcta depende de su layout y sus flujos reales
No hay un ganador universal entre AGV y AMR. El AGV es la mejor opción para flujos fijos y predecibles; el AMR para entornos dinámicos y compartidos con personas. En muchos almacenes y bodegas, la combinación de ambos maximiza el ROI. El equipo de STOKA mapea los flujos de su operación actual y recomienda la combinación óptima en la consulta inicial gratuita.
Preguntas frecuentes
El plazo se arma sobre etapas que se pueden fechar: mapeo del almacén, integración con el WCS, capacitación de operarios y pruebas de aceptación. Una flota de AMR no necesita obras civiles ni modificaciones físicas, así que la parte de obra no pesa; lo que manda es la integración y la capacitación. La propuesta separa esas etapas y fija los hitos antes de comprometer una fecha de arranque.
Sí. Los AMR modernos están certificados para operar en entornos con personas: llevan sensores que detectan obstáculos y frenan antes de alcanzarlos, y las distancias de detección y frenado las declara la ficha técnica de cada equipo. En zonas de alta densidad de tráfico, el WCS establece semáforos virtuales para evitar congestión.
Depende del throughput, la distancia promedio de cada viaje y la velocidad de carga/descarga. STOKA simula la flota óptima con los datos de su operación. Como referencia, un almacén de 2.000 m² con 200 misiones/hora puede funcionar con 8 a 12 AMR de capacidad media.
Sí. Los AMR se integran vía API REST con cualquier WMS o ERP. El WCS actúa como middleware entre el sistema de gestión y los robots, haciendo la integración transparente para el sistema del cliente.