在绝大多数仓库里，订单拣选既是最耗工时的环节，也是差错最集中的环节。在考虑采购任何设备之前，值得先审视一件成本低得多的事：人员在仓库里的行走方式。组织拣选的基本方法有四种，按单、按批、分区和波次，以及它们之间的多种组合。没有哪一种方法在抽象意义上更好：每一种都对应特定的订单结构。本文说明每种方法如何运作、适合什么样的订单结构，以及如何判断你现在的做法其实已经够用。
什么是订单拣选，方法为什么重要
拣选一张订单，就是在仓库里走动，从货架上取出客户要的货物，并把它准备好交付发运。听上去很简单，实际也确实简单，难点在于规模。在品项众多的仓库里，操作人员的大部分时间并不花在取货这个动作上，而是花在从一个货位走到下一个货位的路上。
方法之所以重要，原因就在这里。更换方法不会改变要取的货物，改变的是出去取货时的顺序与归集方式，进而改变每拣选一行所走的米数。
以实际运营成本和任务变化的测量结果评估节省的时间。区分可用于其他工作的时间、减少的加班和确实能够避免的支出。
按单拣选：一人一单
这是默认方法，也是在没有人做出任何决定时自然形成的做法。一名操作人员领取一张订单，走完整条路径，把整单齐套地放到装卸区，然后再领下一张。
它有两个常被低估的优点。第一，不需要软件，一张打印清单就够。第二，没有合流环节：操作人员做完，订单就已经成形，不需要把不同路径上的部分再拼在一起。因此它是出错点最少的方法，也最容易用较小的团队维持。
当订单较大、每单行数很多，或者日均单量不高时，这种方法表现良好。如果每张订单有二三十行，路径本身已经被充分利用，再把订单合并几乎省不下什么。
当订单又小又多时它就撑不住了。此时每张订单都要为了两三行货物穿过半个仓库，操作人员整个班次都在走路。
按批拣选：一条路径处理多张订单
按批拣选是操作人员一次带着多张订单出发，在每个货位上一次性取出这些订单合计所需的数量。一条路径解决十张或二十张订单，而不是一张。
节省是直接的：原本要走二十次的路，现在只走一次。订单越小、订单之间重复的品项越多，节省越明显。
代价是多出一个环节：分拣。合并取出的货物，之后要在分拣台上按订单拆分。这个环节既增加工作量，也增加一个可能出错的位置，因此需要辅助手段：带有标识位的拣选车、标签，或者一套能指示每件货物该放入哪个格口的系统。
当平均每单行数较少、订单之间品项重合度较高时，按批拣选是合适的。如果每张订单要的东西彼此都不一样，那么合批既省不下路径，又平白多出分拣工作。
分区拣选：每人负责一个区域
把仓库划分为若干区域，每名操作人员固定在自己的区域内作业。没有人需要穿过整个厂房：各自取出属于本区的部分，订单由多个区域的产出汇总而成。
组织方式有两种。顺序式是订单从一个区域流转到下一个区域，像装配线一样逐步补齐。并行式是所有区域同时处理同一张订单，最后再把各部分合流。
当品项数量很多、不同品类的周转差异很大时，这种方法表现良好：长期固定在同一区域的人熟悉货位，出错更少。当某些区域有自身条件时同样适用，例如冷藏区或高价值货物区。
风险在于负荷不均。如果某个区域集中了大部分拣选行，它就会成为瓶颈，其他区域只能等待。区域平衡不是一次性工作：分布会随季节变化。
波次拣选与方法之间的组合
波次并不是另一种行走方式，而是决定何时行走的方式。订单不再随到随下发，而是归集成批，在固定时刻统一下发，这个时刻几乎总是与某个运输截点绑定。
因此波次与其他方法是组合关系而不是竞争关系：可以在一个波次内做按批拣选，也可以在一个波次内做分区拣选。最常见的组合是按批加分区，即每人在自己区域内同时处理多张订单；以及分区加波次，把所有区域的作业与卡车发车时间同步起来。
复杂度会迅速上升。每一层组合都会增加一个合流环节，以及一个每天都要有人来做的判断。没有仓库管理系统（WMS，即掌握每个货位存放内容的软件）来生成路径并跟踪每张订单每一部分的状态，这些组合都无法长期维持。
我的仓库应该选哪种拣选方法？
不存在最好的方法，只有三个决定选择的数字。
第一个是每单行数。行数多的订单更适合按单拣选，行数少的订单更适合按批。
第二个是活跃品项的数量，以及它们在仓库中的分散程度。品项少且集中，任何方法都能应付。成千上万的品项分散在很大的面积上，就会把答案推向分区。
第三个是周转结构：一小部分品项占据了多大比例的拣选行。当少数品项贡献了大多数行数时，首要动作不是更换方法，而是把这些品项挪到离装卸区更近的位置。
还有第四个因素，它不是数字：你一天真正能用于拣选的时间有多少。如果运输截点在下午四点，而当天的作业量上午十一点才进入系统，那么问题出在时间窗口，而不是方法。
什么时候现有方法其实已经够用
有必要把话说清楚：在很多仓库里，现有方法是合适的，没有什么需要改。
如果订单齐套、准时出库，团队也没有长期加班，那么方法不是你的问题。更换方法会带来额外的合流环节、培训成本和学习曲线，换回来的却是你并不需要的节省。
在重新设计方法之前，值得先排除三件成本更低的事。第一是布局：如果高周转品项被放在最里面，任何方法都补不回这些米数。第二是库存准确性：如果操作人员走到货位却发现系统所说的货并不在，问题出在库存，对应的工作是循环盘点与执行纪律。第三是发运时间窗口。
只有当这三件事都理顺、拣选仍然是瓶颈时，讨论方法才有意义。也只有在那之后，如果作业量足以支撑，才轮到讨论设备。
如何在不破坏现有秩序的前提下做选择
选择拣选方法是一项测量工作，而不是偏好问题。统计每单行数、活跃品项数量以及周转曲线的集中程度，有了这三个数字，方法几乎会自己浮现。如果现有方法能在不加班的情况下支撑服务水平，就让它保持原样。如果支撑不住，先从布局和库存准确性入手，它们更便宜也更快见效。自动化排在这份清单的最后：只有当流程已经理顺、作业量足以支撑时才成立。在混乱的流程上做自动化，只会让混乱跑得更快。
常见问题
按批拣选是在一条路径上准备多张订单。操作人员不再按单逐次穿行仓库，而是在每个货位一次性取出该批次所有订单合计所需的数量，之后在分拣台上按订单拆分。当订单较小且彼此品项重合度高时，它能省下大量行走距离；代价是多出一个分拣环节，而这个环节同样可能出错。
当品项数量多且分散在较大面积上、不同品类周转差异明显，或者某些区域有自身条件（例如冷藏区、高价值货物区）时，分区拣选是合适的。每名操作人员专注于一个区域，熟悉货位，差错更少。风险在于负荷不均：如果某个区域集中了大部分拣选行，它就会变成整个仓库的瓶颈。
可以，在中高作业量的仓库里这是常态。典型组合是分区内做按批，即每人在自己区域内同时处理多张订单；以及波次内做分区，把整个作业面与运输发车时间同步。每增加一层组合都会多出一个合流环节，因此建议一次只加一层，测量效果之后再考虑下一层。
按单拣选不需要，一张打印清单就够。按批、分区和波次拣选则建议配备仓库管理系统，也就是掌握每个货位存放内容并生成路径的软件。没有它，每天都要有人手工决定归集方式，而且没有人能实时知道每张订单的哪一部分已经完成，而这恰恰是这些方法所依赖的前提。
以实际运营成本和任务变化的测量结果评估节省的时间。区分可用于其他工作的时间、减少的加班和确实能够避免的支出。