拣货错误：如何测量与如何降低

什么是拣货错误

拣货错误是指订单要求的内容与实际出库内容之间的任何差异，前提是这个差异可以归因于拣选环节。

最后这一点很重要。如果系统分配了本来就不存在的库存，那是库存错误；如果承运商丢了一件货，那是发货错误。把这三件事混进同一个指标，是一个仓库"错误很多"却始终降不下来的最常见原因：每一类的纠正地点不同，负责的人也不同。

把范围写清楚：什么算、什么不算，谁登记、什么时候登记。出库复核发现的错误和客户发现的错误，是同一个错误，但成本差别极大：在错误率里合并统计，在成本里分开统计。

错误的四大类型

几乎所有拣选错误都可以归入四类，而且应当分开登记，因为它们的成因不同。

拿错编码：发出去的是别的产品。通常发生在外观相似、位置相邻、包装接近或编码只差一位数字的物料之间。

数量错误：编码是对的，但件数多了或少了。常见于按箱拣、按件开票的场景，或者靠记忆点数的时候。

漏拣：这一行根本没拣，订单不完整就发出去了，事先没有任何提示。多数情况是一个空货位没人上报。

破损：产品出库时已经压坏、受潮或包装破口。这是唯一一类通常并非产生于拣选动作本身，而是产生于存储或码盘环节的错误。

哪怕只是一张表格，把这四栏建起来，两周内就能看出你的问题在哪。

拣货错误率怎么计算？

公式很简单，关键在于分母选对。

按行计算的错误率，是用同一周期内出错的行数除以拣选总行数。对仓库现场的工作来说，这是最有用的口径，因为每一行都是一次犯错的机会。

按订单计算的错误率，是用至少含一处错误的订单数除以订单总数。这是客户看到的口径，因为一张有错的订单就是一次糟糕的交付，不管它有三行还是四十行。

两个都要有。按行的错误率告诉你流程是否在改善，按订单的错误率告诉你客户的真实体验。两者都在同一个至少四周的周期上测量，以免把一个糟糕的星期误当成趋势。

每一类错误在哪里被发现

错误在哪里暴露，决定了它的成本以及你能多快纠正它。

在拣选动作本身，如果有条码核验：这是最便宜的情形，当场就改掉，不会进入客户的投诉记录。

在装车前的出库复核：代价是复核时间和重新配货的时间，但货没有离开仓库。

在客户收货环节：从这里开始变痛。会产生退货运费、贷记单、紧急补发和一通电话。

在几周之后的库存盘点核对：这是最糟的，因为已经无法知道是哪一张订单，调整只能靠估。

把发现环节和错误类型一起登记，之后才谈得上排优先级。不是所有错误的价值都一样，看板必须体现这一点。

每一个百分点的错误率值多少钱

以实际运营成本和任务变化的测量结果评估节省的时间。区分可用于其他工作的时间、减少的加班和确实能够避免的支出。

算法是这样的：对每一次错误，累加发现时间、重新配货时间、行政处理时间，以及退回时的运费。乘以该周期的错误数量，就得到这一个百分点的直接成本。

还缺一块间接成本，它更大而且开不出发票：那位从不投诉、只是减少采购的客户。你无法精确测量它，但在讨论投资时值得把它明确说出来。

不用花钱就能解决的流程原因

大多数错误的成因在流程，用整理工作就能纠正。

相邻货位放着外观相似的产品：把它们分开。这是拿错编码最常见的原因，代价不过是重新定位。

标识看不清或货位没有标识：一张够大、带完整编码、贴在视线高度的标签，能立刻把错误降下来。

凭记忆拣货：拣货员熟悉产品就不会去读编码。在拣选动作上做条码核验，可以切断这一整类错误。

补货不及时：空货位会制造无声的漏拣。定一个最低补货水位，并明确由谁盯。

人员没有培训：新员工会重复教他的人的错误。一条写下来的行走路线加两周的带教，比任何设备都值钱。

自动化系统能做到什么，什么时候并不需要

库存准确性通过账面记录与实物库存比较来衡量。结果取决于收发货记录、货位规则、培训和检查；软件或机器人不能保证固定的准确率。

但是：如果你的错误率仍然来自标识不清的货位、不及时的补货或没有培训的人员，那它并不是你需要的东西。在混乱的流程之上做自动化，只会把混乱固化下来，并且让日后的改动贵得多。

投资回收期应根据完整投资和实际净节省计算。应区分真正减少的支出和可供增长使用的能力；释放空间或时间并不自动等于节省现金。