先到期的，先出库。

分量最重的流程是批次追溯，而它真正的考验是召回。一个仓库可能每天都运转良好，却在唯一重要的那一天失灵——如果它无法在几个小时内说出某个批次发给了哪些客户的话。这种能力不是临时能有的：它取决于每一次动作是否都在发生时被记录下来。

典型错误是按商品而不是按批次和效期存放。这是直觉上的做法——每个品项有自己的位置——而它迫使人在每一次出货时都看进库位里，决定该出哪一托。量不大、而且懂行的人当班时，它是好用的。量上去之后，坏掉的不是速度，而是标准：开始出现本不该出的批次。

还有一件很少被设计、总被临时应付的事：退回来的货和收货时被拒收的货该怎么办。在食品行业这不是一条边缘的流——被拒的整车、待放行的批次、客户退回的货，都需要一个不是通道的地方待着，以及一个带期限的判定。不定义它，就是一个走量的仓库慢慢失去它原本指望的库位的方式。

第二个错误是把季节性当成周转率。有些品项全年都在动，另一些占地数月等待自己的季节。把它们混在同一个区域，会让仓库看起来满了，而真正在周转的那部分却在争抢最好的库位。

这个行业几乎每一家的运营里都有一个值得提前解决的张力：收货是整托进来，而出货越来越多是按层或按箱走。拆零是一个走量的仓库变成一个拣选仓库的那个点，如果它没有固定的位置，就会发生在哪儿有空的地方：月台旁边、通道里、正要出的那个托盘上面。定义在哪里拆、用什么单位拆、谁来补这块区域，是一个布局决策而不是作业细节，它决定了"量大"会不会变成没人要求过的搬运。

每个阶段能改善什么。整理阶段是重新定义库位标准让库位本身包含答案、把高周转与季节性分开、确定拆零的位置（如果要拆），以及在动作发生时记录。什么都不用买，出货就不再取决于谁在场。配备阶段在高度允许的地方增加结构——统一载具是回报最高的情形——并引入知道每个库位放着哪个批次的管理软件。机械化阶段出现在区域之间的搬运开始比作业本身更重的时候。自动化阶段，是出货规则从一条指令变成系统本身属性的那一步。

在这个行业里，什么时候适合自动化。这是少数几个"自动化不只是把原来做的事做得更快、而是消除了人工秩序无法彻底消除的一种错误"的情形之一。一套知道每个库位放着哪个批次的系统，会在每一个订单、每一个班次上自动执行按效期出货，不需要任何人去做这个决定。在一个规则有九成多时候成立的仓库里，剩下的那一点正是产生投诉的部分，而它不是靠加强培训解决的：它是靠把这个决定从作业员手里拿走解决的。当量已经大到人工逐批把控不现实时就值得看一看，而那通常比想象中来得早。

关于冷藏的一点说明，因为这个行业总会问到：在温度条件下作业是一种技术条件，它会改变设备、能耗，以及可以合理要求一个人在冷库里待多久。我们不在这里展开，因为它不是食品专有的——医药和化工同样适用——而且它有自己的一页。如果您的运营是冷藏或冷冻的，那一页才是适合您的。