Automatización y robótica
Automatizar conviene cuando el edificio se quedó sin volumen utilizable, cuando la preparación de pedidos no da abasto aunque se sume gente, o cuando la operación depende de dos o tres personas que saben dónde está todo. No hay un tamaño mínimo: lo que decide es cuál de esas tres situaciones tiene.
La decisión
Las tres se resuelven con lo mismo: un sistema de almacenamiento y preparación automático —ASRS, por su sigla en inglés—, donde el equipo va a buscar la carga y la trae hasta el operario, en vez de que el operario camine hasta ella. Lo que cambia de un caso a otro es qué arquitectura conviene.
El edificio está lleno pero el volumen de arriba está vacío. Automatizar en altura puede multiplicar hasta 3 veces la capacidad del mismo edificio y dejar libre hasta el 66% del piso. Es el caso donde el cálculo cierra más rápido, porque cada metro cuadrado que no alquila ni construye entra entero en la cuenta.
El pico se resuelve con más gente y más horas, y aun así los pedidos salen tarde. Cuando la mercadería va hasta el operario en vez de que el operario camine hasta ella, la preparación deja de depender de cuánta gente consiga contratar.
El que sabe dónde está cada cosa es una persona, no el sistema. Un almacén automático con software de gestión guarda ese conocimiento donde no se va de vacaciones: la exactitud de inventario pasa a depender del registro automático de cada movimiento y no de que alguien se acuerde.
La alternativa
Las tres salidas clásicas compran metros nuevos: se pagan todos los meses, o se pagan una vez y se siguen manteniendo. Automatizar no compra metros: usa los que ya tiene y no está aprovechando, que es el volumen por encima de donde llega el autoelevador.
Es la salida más rápida y la que no termina nunca: el costo se repite todos los meses y sube en cada renovación. Además parte la operación en dos, con el traslado entre depósitos y el doble stock que eso obliga a tener.
Resuelve por muchos años, y cuesta el terreno, la obra y el tiempo hasta que opera. Es la decisión correcta cuando el crecimiento ya está probado, no cuando el edificio actual todavía tiene volumen sin usar.
Cambia un edificio por otro, y en el medio hay traslado, parate y una curva de aprendizaje que no suele aparecer en el presupuesto. El problema de fondo viaja con la operación si no se resolvió antes.
Las tres familias
Los sistemas automáticos de almacenaje y recuperación —AS/RS por su sigla en inglés, es decir estanterías donde una máquina guarda y saca la mercadería sin que nadie camine hasta ella— se agrupan en unas pocas familias, y elegir entre ellas no es una cuestión de catálogo: se decide con cuatro datos de su operación. Cuánta densidad necesita y a cambio de qué acceso. De qué tamaño es la unidad de carga: un pallet, un contenedor, una caja o una pieza suelta. Si tiene pocas referencias de mucho volumen o miles de referencias de poco. Y cuánta altura libre hay entre el piso y lo más bajo del techo. Con esos cuatro datos se descartan familias enteras antes de hablar de plata.
7 a 40 mAltura de trabajo
Una máquina sube y baja dentro del pasillo y llega a cada posición de la estantería, de un lado y del otro. Conviene cuando la unidad de carga es el pallet completo, cuando necesita llegar a cualquier referencia sin mover otras y cuando hay altura para aprovechar: el rango de trabajo va de 7 a 40 m. Ordena la salida por FIFO —primero sale lo que entró primero— sin que nadie tenga que acordarse. Da densidad alta sin resignar acceso, y ahí está su límite: si su problema son miles de referencias chicas, esta no es la familia.
Sin pasillosLa estantería queda maciza
El robot entra en el canal y acomoda los pallets uno detrás del otro, así que el pasillo desaparece y el piso rinde mucho más: es la familia que puede multiplicar hasta 3x la densidad cuando hay altura para acompañarla. Encaja con pocas referencias y mucho volumen de cada una, porque cada canal guarda una sola. Trabaja en cámara de frío hasta −25 °C. A cambio, el acceso a una referencia puntual no es directo: si tiene mil referencias de dos pallets cada una, la densidad que gana la pierde en maniobras.
hasta 66%Superficie de piso liberada
Cuando la unidad de carga es la caja o la pieza suelta y hay miles de referencias de poco volumen, la arquitectura cambia: una torre cerrada con bandejas que apila la mercadería hasta donde llegue el techo y la entrega en una ventana a la altura del operario, o una grilla de contenedores apilados que los robots recorren por arriba. Las dos liberan hasta 66% del piso que hoy ocupan las estanterías livianas y las dos siguen siendo posibles cuando el techo no llega a 7 m. El límite es el tamaño: lo que no entra en una bandeja o en un contenedor no va acá.
Respaldo del fabricante
Estas cifras son de los fabricantes con los que trabajamos, no de STOKA. Los proyectos propios se publican en casos de éxito a medida que se cierran, con el nombre del cliente y lo medido en planta.
Capacidades
Integramos soluciones para todo el espectro de la automatización logística, del palé a la caja.
Transelevadores, pallet shuttle y miniload para almacenamiento de alta densidad en cualquier escala.
Nos adaptamos al software de gestión que ya tenga: hay experiencia de integración con SAP, Oracle y Tango. Si no tiene uno, o si el suyo no llega al nivel de ubicación que el sistema necesita, lo desarrollamos a medida. El software que coordina los equipos —el WCS, que le da las órdenes a cada máquina— entra siempre en el alcance del proyecto.
Equipos con certificación CE e ISO. La disponibilidad esperada de su instalación sale del relevamiento, con su régimen de trabajo y su plan de mantenimiento.
Sistemas para frío positivo y negativo y cadena de frío farmacéutica. El rango lo define el equipo: los transelevadores llegan hasta −30 °C y los sistemas de lanzadera hasta −25 °C.
Antes de instalar
No hay un mínimo de altura, de planitud de piso ni de carga admisible que valga para todos los sistemas: cada equipo tiene el suyo y lo fija su fabricante. Lo que sí hay es un orden para medirlos, en el relevamiento y antes de cotizar, y una salida para cada caso en que el valor no alcance.
Se mide la altura libre real hasta el punto más bajo: vigas, rociadores, luminarias y conductos. Los sistemas automáticos de pallets trabajan en una franja de 7 a 40 m, y cada familia tiene la suya dentro de esa franja. Si la altura no da para la que convendría, el relevamiento propone la que sí entra.
Las dos las fija el fabricante del equipo elegido, no STOKA, y las verifica un profesional matriculado con instrumental. Se miden en el relevamiento. Si el piso no cumple, la salida es tratamiento de superficie o una base nueva en la zona del sistema, y eso entra en el presupuesto como una partida más.
Si la operación es en frío, el rango lo define el equipo: los transelevadores trabajan hasta −30 °C y los sistemas de lanzadera hasta −25 °C. Se confirma contra la temperatura real de su cámara, no contra la nominal del proyecto.
Potencia disponible, tablero, puesta a tierra, y por dónde entra el equipo al edificio. Es lo que más veces obliga a mover el cronograma y lo que menos se mira antes de firmar.
Alcance
STOKA hace la ingeniería, el dimensionamiento, la importación, el montaje, la puesta en marcha, la integración con el sistema de gestión y el soporte del sistema instalado. Cuando hace falta una pieza, la consigue STOKA.
Del fabricante del equipo son la fabricación, la ficha técnica, el plan de mantenimiento y las tolerancias de instalación, que verifica un profesional matriculado. El proyecto lo lleva STOKA de punta a punta.
Costo total
Comparar precios de compra es la peor forma de decidir, porque el precio de la factura es apenas una parte de lo que va a pagar. El costo total de propiedad —TCO por su sigla en inglés: lo que el sistema le cuesta durante toda su vida útil— suma el equipamiento, la obra civil, la integración con sus sistemas, la capacitación de la gente, el mantenimiento, la energía, el personal que sigue haciendo falta, el costo de cada error que llega al cliente y el costo de las horas en que la operación queda parada. Del otro lado de la cuenta están los metros que deja de necesitar: en el AMBA —el Área Metropolitana de Buenos Aires— el metro cuadrado premium se alquila a USD 7,33 por mes (CBRE, Q2 2026), y construir nave nueva cuesta entre USD 180 y USD 430 el metro cuadrado (OneMake, junio 2026). Esa cuenta, hecha con sus números y a diez años, es la que decide.
Payback de referencia de los proyectos que evaluamos. El de su operación sale del relevamiento, con sus volúmenes y sus costos, no de un promedio.
Superficie de piso que puede quedar libre al pasar a altura. Cada metro cuadrado que no alquila ni construye entra en la cuenta de los diez años.
Exactitud de inventario con lectura automática de cada movimiento. El costo del error —devolución, reproceso, pedido mal despachado— casi nunca se presupuesta.
Sobre ese costo pesan además el tiempo de respuesta ante una falla, el traslado de los técnicos y la espera de un repuesto, y las tres cosas dependen de dónde estén la ingeniería y el servicio. Frente a alternativas europeas, el costo de adquisición puede ser hasta 40% menor: la diferencia está en la estructura de costos, no en la calidad técnica.
Ver beneficios fiscales disponibles →El otro lado de la cuenta
El payback de referencia de los proyectos que evaluamos es de 18 a 36 meses, y sale de tres fuentes. Cuál pesa más depende de su operación, y se mide en el relevamiento con sus números, no con un promedio.
Cada metro cuadrado que se libera al pasar a altura es un metro que no alquila, no construye y no mantiene. En las operaciones donde el espacio era la restricción, suele ser la fuente más grande de las tres.
Cuando la mercadería va hasta el operario, se dejan de caminar los recorridos que hoy consumen buena parte del turno. El ahorro no se cuenta en personas: se cuenta en horas por pedido, y se nota sobre todo en los picos.
Cada devolución, cada reproceso y cada pedido mal despachado tienen un costo que casi nunca se presupuesta. Con lectura automática de cada movimiento, el inventario deja de depender de conteos manuales.
Un plazo de recupero sin supuestos declarados es una opinión. Los tres que hay que poner sobre la mesa: qué superficie se libera y a qué precio por metro, cuántas horas por pedido se ahorran y a qué costo laboral, y cuántos errores se evitan y cuánto cuesta cada uno. Si alguno de los tres no está medido, el plazo no significa nada.
Por etapas
Casi nadie automatiza de una vez, y no hace falta. Se entra por el escalón que el presupuesto permita, y cada etapa se diseña pensando en la siguiente.
Layout, ubicaciones, slotting y procesos. Sin comprar equipos. Es lo que más veces resuelve el problema entero.
Racks y estanterías, entrepisos y software de gestión. El volumen empieza a usarse sin automatizar todavía.
Transportadores y almacenamiento vertical. La mercadería empieza a moverse sola en los tramos donde más se camina.
Transelevadores, robots lanzadera, robots móviles y el software que los coordina. Es el escalón de esta página.
Cada etapa se diseña pensando en la siguiente, según la compatibilidad del sistema. Qué equipamiento instalado hoy acepta después un sistema automático lo valida ingeniería caso por caso: no es una promesa general.
Ver cómo trabajamos por etapasUn solo interlocutor
El fabricante hace los equipos; nosotros los ponemos en marcha y los mantenemos en su almacén. Usted no trata con la planta: trata con el equipo de STOKA, que entiende su operación, habla su idioma y responde por el sistema después de la venta.
Ingeniería, importación, montaje, puesta en marcha y service los hace el mismo equipo. Si algo falla, sabe a quién llamar.
Todo el proceso —relevamiento, diseño, instalación y soporte— en español y en husos horarios cercanos.
Experiencia integrando con los ERP con los que trabajamos: SAP, Oracle, Tango y desarrollos propios.
El otro lado
Si el diagnóstico no da, se lo decimos. Estas son las tres situaciones en las que automatizar hoy sería gastar de más.
Si lo que falla es dónde está cada cosa y no cuánto entra, reordenar ubicaciones y estandarizar la unidad de carga lo resuelve sin comprar equipos. Automatizar un desorden lo convierte en un desorden más rápido.
Si el mix de productos, el volumen o el edificio van a cambiar en el corto plazo, el sistema se diseña sobre un dato que ya no va a existir cuando se ponga en marcha. Conviene esperar a que el dato se estabilice.
Un sistema automático se paga con movimientos. Si la operación todavía no los tiene, la inversión se recupera en un plazo que no cierra. Ahí conviene crecer por etapas: ordenar primero, equipar después, y automatizar cuando el volumen lo pida.
Preguntas frecuentes
Los diseñamos, los dimensionamos, los ponemos en marcha y los mantenemos. La ingeniería del sistema, el montaje, la integración con el software y el soporte posterior los hace STOKA.
Sí. La garantía es la del equipo instalado y la ejecuta STOKA: usted reclama acá y acá se resuelve. El alcance y el plazo los declara la documentación del equipo que se elija, y se entregan con el proyecto.
Una visita a una instalación de referencia necesita el consentimiento de quien la opera, así que se coordina caso por caso y nunca se ofrece de antemano. Escríbanos y le decimos con claridad qué podemos coordinar en su situación.
Certificaciones internacionales (CE, ISO). No es una plataforma nueva y sin historial: es una línea probada, y acá la respalda el equipo de ingeniería de STOKA, que la instala y la mantiene.