Por que separar pedidos pequenos leva tanto tempo?
Porque o tempo vai embora caminhando.
Com milhares de itens distribuídos em estantes, o operador percorre metros para juntar poucas linhas, e esse percurso não agrega valor.
O que é
É o mesmo princípio do armazém automático de paletes, em versão pequena: uma máquina percorre um corredor estreito e retira uma caixa, uma bandeja ou um contentor. Leva até o posto de separação, o operador pega o que precisa e a caixa volta sozinha.
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O software de gestão do armazém (WMS) decide qual caixa trazer, em que ordem e para qual pedido.
Na prática
Na separação de pedidos de itens pequenos, o operador passa boa parte do dia caminhando entre corredores. O sistema de caixas inverte isso: traz a caixa até um posto onde a pessoa fica parada e só pega o que o pedido pede.
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É avaliado depois de organizar os endereços do armazém, quando o volume de pedidos justifica.
O que é um transelevador de caixas ou miniload?
A mercadoria até o operador: o que muda na prática
Numa separação convencional, a pessoa percorre o armazém com um carrinho e uma lista. Estudar para onde vai o tempo sempre dá a mesma divisão: a maior parte é deslocamento, uma parte é procurar e confirmar, e uma fração pequena é efetivamente pegar o produto.
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O miniload elimina o deslocamento. O operador trabalha em pé numa estação fixa, com a caixa chegando à altura das mãos e a tela indicando o que pegar e quanto. Acaba o vai e vem, acaba subir em escada e acaba caminhar até o endereço errado. O efeito secundário é a acuracidade: com o sistema decidindo qual caixa chega e o registro associado a cada movimentação, a acuracidade do inventário deixa de depender de alguém anotar bem. Além disso, uma estação fixa é um posto que pode ser iluminado, climatizado e adaptado à altura da pessoa, coisa que um corredor de sete metros não é.
Em que se diferencia do transelevador de paletes
É a mesma ideia em outra escala, e as diferenças importam na hora de decidir. O corredor é mais estreito, porque a carga é uma caixa e não um palete, então na mesma área cabem mais corredores.
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A unidade é menor, então na mesma altura cabem muito mais níveis: onde o sistema de paletes põe uma posição, o de caixas põe várias. O resultado é uma quantidade de posições por metro quadrado que nenhum sistema de paletes alcança, com a densidade chegando a até 3x pelo critério de projeto que usamos. E o ciclo é pensado para outra coisa: o de paletes move unidades completas entre recebimento, armazenagem e expedição; o de caixas trabalha alimentando estações de separação, com sequências montadas pedido a pedido. Por isso um se escolhe olhando o volume armazenado e o outro olhando o volume de pedidos.
Onde se destaca: muitos itens, pedidos de poucas linhas
O perfil ideal se reconhece rápido: milhares de itens diferentes, pedidos de poucas linhas cada um e um fluxo constante ao longo de toda a jornada. O comércio eletrônico é o caso clássico, com pedidos de uma ou duas linhas e uma variedade que não para de crescer.
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As peças de reposição são outro: catálogos enormes, peças pequenas, demanda imprevisível por item e uma promessa de entrega que se joga em horas. A indústria farmacêutica soma rastreabilidade por lote e por validade, controle de acesso e condições ambientais, três coisas que um sistema fechado administra melhor que um corredor aberto. Também se encaixam a montagem de kits, os insumos hospitalares, a cosmética e a eletrônica de consumo. O denominador comum não é o segmento, mas a forma do pedido: muita variedade, pouca quantidade por linha e uma janela de expedição curta.
Sem unidade de carga e sem software, não há sistema
Dois requisitos não se negociam. O primeiro é uma unidade de carga padronizada de verdade: uma caixa ou um contentor plástico de medidas fixas, com a mercadoria dentro e nada sobressaindo.
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Não basta que a maioria caiba; o sistema trabalha com uma geometria e o que não cabe, não cabe. Se hoje a mercadoria chega na embalagem de cada fornecedor, há uma rodada prévia de reembalagem que faz parte do projeto e precisa ser orçada. O segundo é o software de gestão de armazém (WMS): sem ele, o sistema não sabe o que trazer nem em que ordem, porque a eficiência não está na velocidade da máquina, mas na sequência dos pedidos. Agrupar pedidos que compartilham itens, antecipar a próxima caixa enquanto o operador trabalha com a atual e endereçar o que mais sai perto da estação são decisões de software, não de máquina. Se você não tem um WMS, ele faz parte do escopo.
O que define se um miniload é a resposta?
Não publicamos tabelas de especificação modelo por modelo: a ficha detalhada é entregue com o diagnóstico, dimensionada para a sua operação. Estes são os critérios usados na escolha.
Quantidade de itens contra quantidade por linha
Muitos itens diferentes com poucas unidades por linha empurram para o miniload. Poucos itens com muito volume de cada um se resolvem melhor com palete completo, e aí o sistema pequeno é um investimento mal colocado.
Volume de pedidos por jornada
É o número que sustenta o investimento. Um sistema dimensionado para um pico que acontece duas vezes por ano fica ocioso o resto do tempo; vale medir linhas por hora num dia normal e também no seu pior dia.
Unidade de carga padronizada
Caixa ou contentor de medidas fixas, com peso e conteúdo dentro da faixa. Se a mercadoria chega na embalagem de cada fornecedor, a reembalagem é parte do projeto e precisa entrar na conta.
Software de gestão de armazém
Um WMS que organize pedidos, atribua endereços e monte sequências. Sem essa camada, a máquina se move mas a operação não melhora. Se você não o tem, a integração faz parte do escopo do projeto.
Altura livre e estabilidade do layout
Os sistemas automáticos trabalham entre 7 e 40 metros e a estante é parte da máquina. Convém que a operação tenha um horizonte razoável no mesmo prédio antes de fixar a estrutura.
Quando um miniload não compensa?
Não compensa com um catálogo curto de muito volume por item: aí a resposta é o palete completo, não a caixa.
Também não se os produtos não cabem numa caixa padrão, porque você acabaria com duas operações em paralelo. E com poucos pedidos por dia, endereçar por frequência e separar por lotes resolve o mesmo por muito menos.
Perguntas frequentes
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Conte-nos o seu caso01Quantas linhas por hora uma estação separa?
Não publicamos números de rendimento soltos, porque fora de contexto levam a dimensionar mal. Depende da quantidade de corredores, de como as estações estão montadas, do perfil dos pedidos e da qualidade da sequência que o software monta. O dimensionamento é calculado sobre a sua operação e entregue na ficha técnica do diagnóstico.
02Substitui toda a equipe de separação?
Não. Muda o trabalho: em vez de caminhar, a pessoa pega unidades numa estação fixa, e uma mesma pessoa atende um fluxo bem maior. A equipe é redimensionada com dados do levantamento, e o custo da mão de obra entra no cálculo do retorno com os números da sua operação.
03Posso começar com um corredor e crescer depois?
Sim, e costuma ser o jeito sensato de começar. A arquitetura é dimensionada desde o início para a quantidade de corredores e estações do horizonte previsto, e depois é instalada por etapas. O que não compensa é dimensionar a estrutura para hoje e descobrir em dois anos que não há para onde crescer.
04Preciso obrigatoriamente de um WMS próprio?
Você precisa de uma camada de gestão de armazém, seja o WMS que já tem integrado ao sistema ou um que entre no escopo do projeto. Sem isso o equipamento não sabe qual caixa trazer nem em que ordem. O prazo de instalação é de 3 a 4 meses a partir do pedido de compra, e a integração com o seu sistema de gestão é planejada nesse mesmo cronograma.
Outros sistemas
Antes de comprar um miniload,é preciso olhar os pedidos
O levantamento mede itens, linhas por pedido, sazonalidade e unidade de carga real. Com isso entregamos layout, ficha técnica e orçamento. E se organizar os endereços resolver, dizemos.