STOKA / 系统
在仓库里把货从一个远点运到另一个远点，是最不创造价值、却最消耗工时的环节：有人开着叉车或拉着地牛走一百米，放下一个托盘，再空着走回来。无人搬运车可以自己跑完这段路。STOKA 负责设计、进口、安装、集成并提供支持，两类车都做：走固定路径的自动导引车，和自己判断路线的自主移动机器人。该选哪一类，取决于你的仓库变化得有多快，而不是取决于产品目录。
告诉我们您的问题比任何报表上显示的都多。搬运既不改变货物，也不为它做准备，它只是换了个位置。一名仓库操作工对企业的成本是每月 USD 965、每年 USD 11,580（CCT 40/89 物流分支，2026 年 6 月），而社保负担占用工成本的 34.6%（IARAF，2026 年 2 月）。
说得直白些：这是一类没人驾驶、却能把货从仓库的一点运到另一点的车。它分两个家族，而且区别很关键。AGV，英文 automated guided vehicle，自动导引车，沿着铺设在地面或建筑上的固定路径行驶：贴在地面的磁条、埋在地下的导线、一条轨道，或者靠激光对准装在立柱上的反光板来定位。它永远跑同一条线，行为可预测，单台成本也更低；代价是改路线要动土建。AMR，英文 autonomous mobile robot，自主移动机器人，自己给仓库建一张地图，在图上定位自己，遇到挡路的东西会绕开，并且边走边重算路线。它单台更贵，但换路线是改软件，不用动地面。
自动导引车沿着装在建筑里的物理参照行驶。这个参照可以是贴在地面的磁条，可以是埋入的导线，可以是轨道，也可以是一台旋转激光头，靠装在立柱和墙面上的反光板确定自己的位置。车跟着这个参照走，永远是同一条线路、同样的停靠点。这种"死板"恰恰是它的长处：行为可预测，调试结果容易复核，单台成本比自主移动机器人低。在那些多年没改过、也不打算改的线路上——从生产线末端到发货区，从月台到收货区——它每天把这段活干完，不出意外。它的边界出现在线路要改的时候：改线意味着把磁条撕起来重贴，或者把反光板挪位置再重新标定。那是一次土建施工，仓库要受影响，而不是改一个软件设置。
自主移动机器人不需要地面上的标记。它先把仓库走一遍，用自身传感器建一张地图，之后靠把看到的和存下来的做比对，在图上确定自己的位置。有了这个，它可以按当下合适的路线从一点走到另一点，遇到人会停，遇到没放正的托盘会绕开再继续。布局变了，更新地图就行：新路线是一项配置，不是一次施工。它的单台成本比固定路径的车高，而这个差价在下面这些仓库里能自己赚回来：布局经常挪动的、正在施工的，或者车必须和人、和叉车共用同一条走道的。项目先小规模起步、以后要扩的情况也适合它，因为加车不需要重做地面上的基础设施。代价是它对环境要求更高：照明、稳定的参照物，以及一个持续保持状态的地面。
无人搬运车不是插上电就能跑。第一是地面：接缝、高差、破损和坡道会限制速度，甚至影响项目可行性，所以平整度和承载能力要在现场勘测时核实。第二是标识和秩序：通行区域要空出来，交叉口要标出来，取放货点要定下来，还要有一条明确的规矩，规定哪里可以落货、哪里不可以——因为一个放错位置的托盘，对车来说就是一堵墙。第三是网络：无线信号要覆盖整条路线，不能有盲区。第四是软件。只有一台车时，简单的任务逻辑就够了；车多了，就得有人来决定交叉口谁先过、谁什么时候去充电、任务怎么分配。这就是交通调度系统，它要和你的仓库管理系统（WMS，英文 warehouse management system 的缩写）打通。
有用的问题不是哪一类更好，而是你的仓库变化得有多快。如果路线稳定、重复度高，停靠点一直是那几个，布局也很多年没动过，那么固定路径的车用更低的单台投入就能干完这活，而且可能出问题的环节更少。如果布局按季节调整，如果厂内正在施工，如果走道要和人、和叉车共用，或者项目要分阶段扩张，那就该选自主移动机器人，因为每一次变化都在软件里解决。还有第三种很常见的情况：两类车并存。又长又固定的主干段交给固定路径的车，变化多的支线交给自主移动机器人。这个决定来自把一个月的真实搬运画成图：起点、终点、频次、时段和货物单元。这张图在现场勘测时完成，之后由它来决定投资的先后顺序。
我们不发布逐型号的规格表：详细技术参数随诊断评估一起提供，并按你的运营来确定。以下是做选择时依据的标准。
距离短的时候，根本不成立。如果典型搬运只有二十米，操作工顺手就带过去了，那么任何一台车都不会让它更快，只会多出一段等待。搬运量低的时候同样不划算，因为设备在一个班次里大部分时间都停着，投资找不到摊薄的地方。第三种情况最常见，也最少被讨论：走道里人和叉车的流量密到一定程度，车会把更多时间花在刹车上，而不是花在移动上。这时候问题不在搬运，而在通行，要靠平面布置来解决，不是靠机器人。混乱本身就是瓶颈时也一样：如果货位没定清楚、账实对不上、每个托盘都出现在不该出现的地方，那么把搬运自动化，只是让问题跑得更快。先理流程，再谈车，而且要算得过来才谈。
自动导引车（AGV）沿着铺设在地面或建筑上的固定路径行驶：单台成本更低，行为高度可预测，但改线路要动土建。自主移动机器人（AMR）自己导航，会避开障碍并重算路线；单台更贵，换线路只需要改软件。
可以，而且这恰恰是自主移动机器人比固定路径车更合适的场景，因为它会停、会绕、会继续走。不过要注意：如果整个班次里流量都很密，车会把更多时间花在刹车上，那时真正的问题出在平面布置和通行时段的安排上。
这正是自主移动机器人的用武之地。更新一下地图，新路线就能投入使用，不用动地面。换成固定路径的车就不一样了：每改一次，都要把磁条撕起来重贴或者把反光板挪位置，再重新标定系统，施工期间仓库还要受影响。
作为参考性的量级，在自动化项目里我们按 18 到 36 个月的回收期来谈，实际数字取决于搬运量、班次安排和每家企业的用工成本。安装周期是自订单确认起 3 到 4 个月。这笔账要靠现场勘测来算清楚，不是提前拍出来的。
现场勘测会统计一个月里真实发生的搬运，测量地面和网络条件，并判断该上固定路径的车、自主移动机器人，还是先改平面布置。在此基础上，我们交付诊断报告和报价。